.清理干净模具内的防锈剂。（16）.检查或更换止退环。注塑件尺寸差异 注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。可能出现问题的原因 （1）.输入射料缸内的塑料不均。（2）.射料缸温度或波动的范围太大。（3）.注塑机容量太小。（4）.注塑压力不稳定。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。
拉膜形成的原因一般也由于滑块出模顺序不顺，以及出现倒扣结构。拉膜解决方法主要解决倒扣结构；侧滑块成型时注射调机时多注意好顺序。
塑料供给不足，温度低，注射量不够。注射压力小，注射时间短，保压时间短。注射速度大快或太慢。喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。尺寸不稳定：成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。注塑机性能不良或塑化不匀。机器电器或液压系统不稳定。
流纹 流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。 流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的 材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑 料流动性能，调整射出速度。
造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。主要解决方法：（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
原因分析及对策 备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占 机台总熔胶量的85%。供料不足：加料口是否有“ 架桥” 现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
减小流道的吸附力，在上模的是时候将模具对嘴对准即可。水口粘前模原因：在上模的是时候模具对嘴没有对好，出现偏差，在生产的时候炮台在向模具注射胶的时候胶在高压下出现外流现象，导致产品水口粘模具进胶口那里后模在开模的时候水口不能随着后模一起出来，最终粘在前模上。
注塑产品出来粘前模，要找出原因对症下药：检查模具内塑料是否过分填塞：降低注塑压力，降低注塑量，射料缸温度太高。检查注塑压力维持的时间是否过长：减少螺杆向前的时间。检查模具表面是否有刮伤、多孔或擦伤：除去污点并抛光模具的表面。
注塑pp透明料老粘前模解决方案 检查前模是不是有倒扣或者打光不干净 如果前模没有问题西诺会在后模产品不重要位置加倒扣 改变模具结构，前模设计一个开模装置。
注塑产品出来粘前模调制的方法：检查模具内塑料温度：注塑模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的时间点有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间，也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。
合紧再开模，看能否带出产品；用软铜棒磨平，平衡的从四周的分型面撬出；对深的加强筋或孔类，用火枪或煤气烧平面据条，铁丝类插入粘模处冷却后慢慢平衡拔出；对模具型腔的拆模分解，进行粘模处理；如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。
你的问题可能是下列这些情况.你用的是什么料，是不是压力过大。
解决方法：注塑时增大模温和料温 增加注射压力和保压压力，延长保压时间。增加注射速度 适当增加流道和浇口的尺寸 缩短主流道尺寸，改用热流道。
这个材料结合线问题，目前是行业内的一个瓶颈，我是做材料的，我尝试过多次，目前都没办法完美解决这个问题，所以，也是这个材料没有大规模流行的原因。用蒸汽模的话，表面可能会好一点，但是主要还是配合模具流道。
不是的。气痕，就是气纹的意思，是气体混入，要减少原料的分解，加强模具的排气，采用较低的射速来改善。而流痕就是流纹的意思，是熔体呈不稳定状态流动留下的痕迹。要使熔体呈稳态流动，要做到熔体的密度一致，分子与分子量分布一致，各组分的含量一致，温度一致，粘度一致，充填速度一致。
以下是网上找到的消除珠光流痕的办法注塑时保持熔体温度最好高于平时该材料的加工温度，至少应取该树脂加工温度范围的上限值，这样可以降低物料的粘度，改善颜料的定向性，从而消除流痕。减慢注射速度，降低注射压力。提高背压，提高螺杆的混炼性，提高珠光颜料分散性。对模具进行改动。
除了以上的解决方法 还可以从以下几个方面解决：添加河南臻弘的ZH-ZL-1增亮剂：在PP材料中适量添加河南臻弘的ZH-ZL-1增亮剂，可以提高其亮度，增加光泽度。减少加工工序：加工工序越是复杂，PP材料合成品的表面粗糙程度越高，不利于光泽度的提高。所有越精简加工工序，可以改善制品的光泽度。